« H Frame » d’une seule pièce à l’arrière du véhicule

Le nouveau « H Frame » intègre 11 pièces distinctes — dont les longerons et la traverse arrière — dans un seul et même flan soudé au laser. Des patchs de renfort ont été ajoutés, afin d’adapter le « H Frame » à différentes motorisations. Cette solution tire le meilleur profit de la technologie de l’emboutissage à chaud et des nuances d’acier Usibor^® et Ductibor^®.

Le concept du « H Frame » a également été adopté pour l’arrière de différentes motorisations, notamment VEB et VHR. Cette solution répond à toutes les exigences de sécurité pertinentes pour le marché mondial. De plus, elle a subi des essais de choc arrière conformes aux normes européennes et nord-américaines.

Cette solution présente de gros avantages pour les équipementiers.

• Elle transforme 11 pièces (d’un poids total de 14,45 kg) en une seule (de 13,05 kg). L’allègement total de la pièce unique est d’un peu moins de 10 %.
• Elle peut être utilisée pour une grande variété de motorisations, notamment sur les véhicules MCI, VEB, VEH et VHR. Pour des motorisations spécifiques, des patchs de renfort sont ajoutés à l’avant de la pièce.
• Elle a été certifiée conforme à toutes les exigences de sécurité pertinentes pour le marché mondial, notamment aux essais de choc Rear Impact et Full Width Rear Impact de l’organisme américain IIHS. Les simulations démontrent qu’il n’y a aucun contact avec la batterie ou le réservoir de carburant sur les modèles de SUV S-in motion^® VHR ou VEB.
• Elle utilise des techniques avancées de nesting pour améliorer l’utilisation du matériau. Par exemple, les 11 pièces du véhicule de référence peuvent être réalisées avec un taux d’utilisation du matériau de 74 %. En revanche, le « H Frame MPI » présente un taux d’utilisation du matériau de 86 % à l’arrière. Ce qui constitue une réduction de la matière engagée de l’ordre de 4,3 kg par véhicule.
• Elle réduit l’espace de travail nécessaire. ArcelorMittal estime que l’espace nécessaire dans l’usine pour produire les 11 pièces du véhicule de référence serait d’un peu plus de 400 m2. En revanche, le concept MPI nécessite un peu plus de 200 m2, soit une réduction de près de la moitié.

Elle réduit les coûts d’environ 3 % par véhicule pour le sous-ensemble.

Regardez notre VLOG pour en savoir plus sur le « H Frame MPI » :

L’emboutissage à chaud a été choisi, car il présente les meilleures possibilités géométriques pour les grandes pièces. Une pièce MPI peut être obtenue avec la technologie de l’emboutissage à froid, mais les aciers pour emboutissage à chaud présentent les meilleures propriétés mécaniques pour assurer des performances optimales en cas d’accident. Ils constituent également le meilleur choix pour obtenir un allègement significatif.

Des détails supplémentaires sur le « H Frame MPI » seront publiés en 2021. D’autres études sont en cours.