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Los ingenieros de ArcelorMittal han aplicado el concepto MPI a un marco de puerta doble, la pieza más grande de la estructura de un coche y una de las más difíciles de fabricar. El marco de puerta doble se compone de un marco de puerta interior y otro exterior. Cada anillo está formado por muchas subpiezas que deben soldarse para crear la pieza final.

El marco de puerta MPI reduce el número de soldaduras por puntos de 310 a solo 66 por vehículo
El concepto MPI simplifica radicalmente el proceso de producción al reducir el número de subpiezas necesarias para cada marco de puerta. MPI reduce el número de componentes de 13 por lado a solo cuatro. Esto conlleva importantes ventajas en materia de sostenibilidad y un potencial ahorro de costes.
El marco de puerta doble MPI presenta importantes ventajas, ya que:

Aunque los costes no varían, se puede conseguir un ahorro de peso de 9,8 kg por vehículo
Al igual que todos los diseños MPI, la solución de marco de doble puerta ha sido validada con arreglo a los requisitos de seguridad pertinentes para el mercado mundial. El marco de puerta doble fue sometidos a los ensayos siguientes:
Gracias a la optimización del nesting de las piezas, el índice de utilización de materiales es de un cinco por ciento para el marco interior y de un cuatro por ciento para la pieza exterior. En general, los cambios redujeron la cantidad de acero necesaria en 22 kilogramos y permitieron reducir 9,8 kilogramos del peso de la carrocería en blanco, un 11 % más ligera que el vehículo de base. Y la solución puede conseguirse por el mismo coste que las soluciones existentes.
La MPI también permite reducir la cantidad de espacio que necesitan las OEM para crear el marco de puerta doble. ArcelorMittal calcula que este concepto puede reducir a la mitad el espacio del taller de carrocería de una OEM. Esto da a las OEM el espacio que necesitan para crear diferentes trenes de potencia a medida que la industria avanza hacia la movilidad eléctrica.
El marco de puerta doble es una de las piezas más difíciles de fabricar para las OEM
El coste de fabricación del concepto de marco de puerta doble MPI no es más caro que la solución base de múltiples piezas. Los costes de material son menores, ya que la cantidad de acero necesaria se reduce en 22 kg por vehículo.
En general, el marco de puerta doble MPI no afecta al coste. ArcelorMittal calcula que el coste del marco de puerta exterior será casi un 10 % inferior al de la base por la eliminación de las soldaduras por puntos. Sin embargo, el coste del marco de puerta interior aumenta en una proporción similar. Esto se debe a la sustitución de los aceros AHSS estampados en frío y laminados de la base por aceros estampados en caliente de la solución MPI. Como alternativa, las OEM pueden optar por utilizar solo el marco de puerta exterior MPI para reducir costes, o bien los marcos de puerta interior y exterior MPI para maximizar el ahorro de peso que se obtendría. La reducción de espacio en el taller de carrocería y la aceleración de los tiempos de producción pueden suponer un importante ahorro de costes adicional.
Vea nuestro VLOG si desea más información sobre el marco de puerta doble MPI:
In a rapidly evolving automotive industry, flexibility wins. ArcelorMittal Multi Part Integration® (MPI) maximises automotive manufacturers’ ability to adapt through the power of less: less parts, less process, less floor space, less time, less materials, less CO2 and less assembly cost.
Harness the strength of steel and the power of less.
To prove the validity of the MPI concept, teams from ArcelorMittal Tailored Blanks and ArcelorMittal Global R&D have developed a new LWB H-Frame solution for the rear of an SUV vehicle. The S-in motion® SUV was used as the basis for the design.
ArcelorMittal’s third generation of advanced high strength steels (AHSS) have been specifically developed for OEMs who utilize cold stamping and forming technologies. Significant weight savings can be realized thanks to their excellent mechanical properties.
ArcelorMittal has taken a leading role in forming and committing to ResponsibleSteel™, the steel industry's first multi-stakeholder global certification initiative.
ArcelorMittal has been working with automakers for years to co-engineer steel solutions that address safety, strength and fuel economy concerns in the most cost-effective way. ArcelorMittal offers an array of lightweight steel solutions and has seen tremendous growth and evolution of its door ring solution, co-engineered with Honda R&D Americas.
Zagnelis® coatings have been specially designed to add a stage in vehicle corrosion protection, while meeting vehicle manufacturers' specifications: drawing, welding properties etc. In particular, they offer corrosion resistance far superior to that provided by traditional zinc-based coatings. The presence of magnesium in the coating promotes the formation of compact corrosion products highly stable over time, thereby substantially reducing coating consumption dynamics and enhancing edge protection.
Zagnelis® coatings also offer excellent drawability performance due to outstanding tribological properties for a zinc-based coating.
ArcelorMittal Europe – Flat Products has won a best supplier award from automaker Stellantis. The Flat Products automotive team was awarded the Best Supplier award in the Raw Materials category at Stellantis’ annual awards ceremony, which was held in France on Tuesday 28 October 2025.
At the 7th Gasgoo Awards 2025, VAMA and GONVVAMA, joint ventures of ArcelorMittal, were honored with the “China Top 100 New Automotive Supply Chain Companies” award for their Yujian™ Multi-Part Integration Solution. The recognition highlights the solution’s outstanding contribution to transforming the automotive body manufacturing ecosystem through full-vehicle integration.
ArcelorMittal has once again been recognised by CDP for its strong performance in corporate transparency and action on climate change. ArcelorMittal successfully retained its A- score in the 2020 CDP Climate Change assessment, putting the company within the top quartile of all metal smelting, refining and forming companies and the top 10% of the steel industry.
For the transition to electric vehicles to be fully successful, carmakers must increase efforts to extend range, reduce cost, and enhance safety. A new S-in motion® study from ArcelorMittal reveals that advanced high strength steels (AHSS) solutions are the best choice to achieve this revolution in mobility at an affordable cost. The first part of this study focuses on battery pack solutions.
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