Einteiliger hinterer H frame

Im neuen H frame für das Heck sind 11 einzelne Teile – einschließlich der hinteren Längsträger und des hinteren Querträgers – in einer lasergeschweißten Platine integriert. Es wurden Patches hinzugefügt, um den H frame für verschiedene Antriebssysteme anzupassen. In dieser Lösung werden die Warmumformungstechnologie und PHS-Güten wie Usibor^® und Ductibor^® im größtmöglichen Umfang genutzt.

Das Konzept des hinteren H frame wurde auch für verschiedene Fahrzeugantriebe einschließlich BEV- und PHEV-Autos angepasst. Diese Lösung erfüllt alle relevanten Sicherheitsanforderungen für den globalen Markt und wurde entsprechend sowohl der europäischen als auch der nordamerikanischen Lastfälle für Auffahrunfälle getestet.

Die Lösung bietet OEMs folgende entscheidende Vorteile:

• 11 Bauteile (mit einem Gesamtgewicht von 14,45 kg) werden in einer einzigen Komponente (mit einem Gewicht von 13,05 kg) kombiniert. Die Gesamtgewichtseinsparung für dieses Bauteil liegt bei knapp unter 10 %.
• Sie kann für verschiedene Antriebe einschließlich ICE, BEV, HEV und PHEV eingesetzt werden. Vorne am Bauteil werden Patches angebracht, um mehr Festigkeit für bestimmte Antriebe zu bieten.
• Die Lösung wurde hinsichtlich aller relevanten Sicherheitsanforderungen für den globalen Markt einschließlich der IIHS-Tests für Heckaufprall und Heckaufprall über die gesamte Fahrzeugbreite beurteilt. Die Simulation belegt, dass es bei den S-in motion^® SUV PHEV- und BEV-Modellen keinen Kontakt mit dem Batteriesatz oder dem Kraftstofftank gibt.
• Sie nutzt fortschrittliches Nesting, um die Materialausnutzung zu verbessern. So können die 11 Bauteile in der Basisversion mit einer Materialnutzungsrate von 74 % gefertigt werden. Zum Vergleich: Der einteilige hintere MPI H frame weist eine Materialnutzungsrate von 86 % auf. Das entspricht einer Materialeinsparung von 4,3 kg pro Fahrzeug.
• Sie reduziert den benötigten Platz. ArcelorMittal schätzt, dass die Fläche in der Fertigungshalle, die für die Produktion der 11 Bauteile im Basisfahrzeug erforderlich ist, bei knapp über 400 m2 liegen würde. Das Konzept für die MPI-Fertigung mit nur einem Bauteil erfordert dagegen nur etwas über 200 m2, was einer Reduzierung um fast die Hälfte entspricht.Sie reduziert die Kosten für die Vormontage um ca. 3 % pro Fahrzeug.

Sehen Sie sich unseren VLOG an, um mehr über den MPI H frame zu erfahren:

Die Wahl fiel auf die Warmumformung, da dieses Verfahren die besten geometrischen Möglichkeiten für große Teile bietet. Ein MPI-Bauteil kann auch mit Kaltumformungstechnologien gefertigt werden, doch PHS für Warmumformung bietet die besten mechanischen Eigenschaften für optimales Crash-Verhalten. Außerdem ist PHS die beste Wahl, um bedeutende Gewichtseinsparungen zu erzielen.

Weitere Details zum einteiligen hinteren MPI H frame werden in 2021 veröffentlicht. Weitere Untersuchungen sind in der Entwicklung.