H-frame trasero en una sola pieza

El nuevo H-frame trasero integra 11 piezas distintas (incluidos los raíles traseros y el travesaño trasero) en un solo LWB. Se han añadido parches para adaptar el H-frame a diferentes trenes de potencia. La solución aprovecha al máximo la tecnología de estampación en caliente y aceros PHS como Usibor^® y Ductibor^®.

También se ha adaptado el concepto de H-frame trasero para trenes de potencia de distintos vehículos, como los BEV y PHEV. La solución cumple con todos los requisitos de seguridad pertinentes del mercado internacional y ha sido probada en casos de carga de choque trasero tanto europeos como estadounidenses.

La solución ofrece ventajas clave para las OEM, ya que:

• Convierte 11 piezas (con un peso total de 14,45 kg) en un único componente (13,05 kg de peso). El ahorro de peso total de la pieza es algo menos de un 10 por ciento.
• Puede utilizarse con varios trenes de potencia: ICE, BEV, HEV y PHEV. Se añaden parches a la parte frontal de la pieza con el fin de añadir resistencia para determinados trenes de potencia.
• Ha sido evaluada conforme a todos los requisitos de seguridad pertinentes para el mercado internacional, incluidos los ensayos de impactos traseros (IIHS Rear Impact and Full Width Rear Impact). Las simulaciones demuestran que no existe contacto con la batería ni con los depósitos de combustible en los modelos PHEV o BEV del S-in motion^® SUV.
• Utiliza el nesting (plan de corte) avanzado para mejorar la utilización de los materiales. Por ejemplo, las 11 piezas de la base pueden obtenerse con un índice de utilización de material del 74 por ciento. Mientras el H-frame trasero MPI de una pieza presenta un índice de utilización de material del 86 por ciento. Supone un ahorro de 4,3 kg de material por vehículo.
• Reduce el espacio de trabajo necesario. ArcelorMittal calcula que la superficie de fábrica necesaria para fabricar 11 piezas en el vehículo de base sería de algo más de 400 m2. El concepto MPI de una sola pieza requiere algo más de 200 m2, una reducción de casi la mitad.

Se reducen los costes en un tres por ciento por vehículo del subconjunto.

Vea nuestro VLOG si desea más información sobre el MPI H-frame:

Se ha elegido la estampación en caliente porque ofrece las mejores posibilidades geométricas para piezas grandes. Puede obtenerse una pieza MPI con tecnología de estampación en frío, pero PHS para estampación en caliente ofrece las mejores propiedades mecánicas de cara al comportamiento óptimo en caso de choque. Es también la mejor opción para lograr ahorros de peso significativos.

En 2021 se publicarán más detalles del MPI H-frame trasero. Otros estudios están en desarrollo.